Технический аудит изготовления промышленного газового оборудования – как средство оценки надежности, безопасности и качества

Б.К. Ковалев, зам. директора по НИОКР ООО Завод «Газпроммаш»

Д.В. Важенин, руководитель подразделения ЗАО НПЦ «Молния»

Производство промышленного газового оборудования представляет собой сложный и дорогостоящий процесс. Поскольку такое оборудование эксплуатируется в условиях опасного производственного объекта, вполне объяснимы повышенные требования, предъявляемые к нему со стороны надзорных органов с точки зрения надежности, промышленной безопасности, а также возможности проведения технической диагностики.

Существующая в ОАО «Газпром» система допуска нового оборудования на действующие объекты достаточно эффективна. В реестр оборудования, разрешенного к применению на объектах ОАО «Газпром», включаются только те изделия, которые полностью отвечают требованиям действующих в газовой промышленности нормативно-технических документов. Это соответствие оценивается и подтверждается в процессе испытаний приемочной комиссией, назначаемой приказом по ОАО «Газпром», с обязательным участием представителей Газнадзора и Ростехнадзора.

Однако следует учитывать и то обстоятельство, что с течением времени нормативно-технические документы корректируются, а иногда заменяются (или дополняются) новыми отраслевыми стандартами, содержащими дополнительные требования. Одновременно, в результате внедрения новейших технологий и расширения элементной базы комплектующих изделий, в процессе серийного выпуска происходит постепенное совершенствование промышленного оборудования. Поскольку такое совершенствование не ухудшает основные технические характеристики выпускаемого изделия, технические условия на его изготовление не изменяются и, соответственно, проведения новых приемочных испытаний не требуется. Вместе с тем, серийный выпуск изделий для опасных производственных объектов периодически требует «свежего взгляда» и объективной оценки правильности принимаемых технических решений. С этой целью завод «Газпроммаш» практикует предъявление комплексного крупногабаритного оборудования Заказчику (с привлечением специалистов эксплуатирующих организаций) на своей территории. Такой подход дает возможность в комфортных заводских условиях, до отгрузки оборудования на объект, устранить замечания (при их наличии), а также учесть некоторые дополнительные пожелания Заказчика.

В настоящее время завод «Газпроммаш» обеспечивает изготовление, поставку и подготовку к запуску четырех газораспределительных станций для газопровода «Джубга-Лазаревское-Сочи», строительство которого ведется в рамках Олимпийской программы. Учитывая важность выполняемой задачи, руководство завода приняло решение в инициативном порядке, в заводских условиях подвергнуть техническому аудиту одну из изготовленных станций ГРС «Газпроммаш-80»

на предмет подтверждения соответствия выпускаемой продукции требованиям отраслевой нормативной документации на проектирование, изготовление и неразрушающий контроль.

Для проведения технического аудита была приглашена экспертная организация ЗАО НПЦ «МОЛНИЯ», имеющая достаточный опыт работы по техническому диагностированию и экспертизе промышленной безопасности оборудования газораспределительных станций. ЗАО НПЦ «МОЛНИЯ» располагает лицензиями Рос-технадзора на проведение ЭПБ технических устройств, зданий, проектной документации, а также имеет в своем составе квалифицированных экспертов нефтяной и газовой промышленности, аттестованную лабораторию неразрушающего контроля и аккредитованную испытательную лабораторию, что позволило получить аккредитацию в качестве экспертной организации, в том числе в системе ОАО «Газпром».

Объем работ, проводимых в рамках аудита, включал в себя, как контроль качества изготовления оборудования ГРС, так и проверку соответствия всех узлов станции требованиям отраслевых нормативов, распространяющихся на проектирование, изготовление и неразрушающий контроль.

При этом визуальный и измерительный контроль оборудования и обвязки ГРС выполнялся с оценкой качества по следующим нормативным документам:

• РД 03-606-03;
• СНиП 2.05.06.85*;
• СНиП 42-01-2002;
• ВСН 006-89;
• ВСН 012-88;
• ВСН 1-84;
• СТО Газпром 2-2.4-083-2006;
• СТО Газпром 2-2.2-136-2007;
• СТО Газпром РД 1.10-98-04;
• Инструкция по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов. Р Газпром с изм. 1; – ОСТ 26.260.18-2004;
• СП 42-101-2003;
• СП 42-102-2004;
• РД 153-39.1-059-00;
• Методика проведения экспертизы промышленной безопасности и определения срока дальнейшей эксплуатации ГРП, ГРУ, ШРП и стальных газопроводов (согласована Госгортехнадзором 10.06.2003 г.).

Проверка соответствия узлов ГРС требованиям отраслевых нормативов на проектирование и эксплуатацию велась с учетом нижеперечисленных нормативнотехнических документов:

– СТО Газпром 2-3.5-051-2006;

– Временные технические требования к газораспределительным станциям ГРС;

– СТО Газпром 2-3.5-454-2010 – ВРД 39-1.10-069.

Результаты работ.

1. При визуально-измерительном контроле отмечено:

1.1. Для сварки газопроводов использованы стандартные соединительные детали (тройники, отводы, переходы, заглушки).

1.1.1. Наличие тройниковых соединений (прямых врезок) в расходной емкости блока одоризации, не является нарушением т.к. указанное оборудование подключается, согласно технологической схеме, после выходного крана ГРС и работает с давлением не превышающим 12 кгс/см2.

1.1.2. Отмеченные в узле редуцирования на собственные нужды, прямые врезки являются допустимым способом соединения, на основании СП 42-102-2004 и РД 153-39.1-059- 00, т.к. указанное оборудование работает с давлением не превышающим 12 кгс/см2 и является объектом газоснабжения.

1.2. Длина патрубков (прямых вставок), ввариваемых в трубопровод не менее 100 мм.

1.3. Трубы и соединительные детали не имеют поверхностных дефектов.

1.4. Сварные соединения по внешнему виду соответствуют всем требованиям СТО Газпром 2-2.4-083-2006 «Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов». Качество сварки трубопроводов, подтверждено протоколами неразрушающего контроля сварных швов (рентген контроль и, частично, контроль методом ультразвуковой дефектоскопии). 1.5. Расстояние от опор до сварных соединений от 50 мм и более, что не является нарушением, т.к. разрешено ОСТ 26.260.18- 2004 «Блоки технологические для газовой и нефтяной промышленности» п. 4.3.2.4.

1.6. Между трубопроводом и опорами установлены изолирующие прокладки.

1.7. На входе и выходе ГРС предусмотрены электроизолирующие вставки.

2. В ходе оценки соответствия узлов ГРС требованиям отраслевых нормативов по проектированию и изготовлению промышленного газового оборудования, были выявлены отдельные незначительные отклонения, оперативно устраненные работниками завода «Газпроммаш» в процессе аудита.

Заводу «Газпроммаш» было также рекомендовано во всех последующих образцах ГРС уделять отдельное внимание оптимизации расположения опор трубопроводов в технологическом оборудовании ГРС для повышения удобства проведения технического диагностирования.

По результатам проведенных работ сделано следующее итоговое заключение:

На основании проведенных работ ЗАО НПЦ «МОЛНИЯ» считает, что автоматизированная газораспределительная станция «Газпроммаш‑80» соответствует требованиям отраслевой нормативной документации, распространяющейся на проектирование, изготовление и неразрушающий контроль.